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            更新于 10月1日

            汽車項目經理

            9000-11000元
            • 蕪湖弋江區
            • 1-3年
            • 大專
            • 全職
            • 招1人

            職位描述

            汽車研發/制造汽車零部件
            1. 客戶需求對接與轉化
            需求承接:與主機廠(如奇瑞、比亞迪等)的采購、研發或項目管理部門對接,明確零部件的技術要求(如性能參數、材料標準、尺寸公差)、質量標準(如 IATF16949 要求)、交付周期(如樣件提交時間、量產爬坡時間)及成本目標。
            需求轉化:組織內部研發、工程、成本等部門,將客戶的 “模糊需求” 轉化為可執行的 “內部技術規范” 和 “項目目標”,形成《需求規格說明書》。
            商務談判支持:配合銷售 / 商務部門,基于項目范圍和成本測算,參與報價談判,明確合同中的項目節點、付款條件及違約責任。
            2. 項目可行性分析與立項
            牽頭組織 “可行性評審會”,聯合研發、生產、采購、財務部門從以下維度評估:技術可行性:企業是否具備研發 / 生產該零部件的技術能力(如模具開發、工藝匹配)。
            成本可行性:原材料、研發、生產等成本總和是否低于客戶報價,能否實現盈利。
            資源可行性:是否有足夠的研發人員、生產設備、供應鏈資源支撐項目。
            編制《項目可行性報告》,提交管理層審批,獲批后正式立項。
            3. 項目團隊搭建與計劃制定
            組建跨職能團隊(IPT):明確核心成員及職責(如研發負責人、生產負責人、質量負責人、采購負責人),建立常態化溝通機制(如每日站會、每周例會)。
            制定項目總計劃(PMP):采用項目管理工具(如 Gantt 圖、MS Project),拆解關鍵節點(如設計凍結、樣件試制、OTS 提交、PPAP 批準、量產啟動),明確每個節點的負責人、交付物及時間要求。示例關鍵節點:設計評審(DR)→ 模具開發 → 樣件試制 → OTS(工裝樣件)提交 → 客戶驗證 → PPAP(生產件批準程序)提交 → 小批量試產 → 量產交付。
            二、項目執行階段:統籌資源與過程管控
            執行階段是項目落地的核心,需同步推進研發、采購、生產等多環節,確保按計劃推進。
            1. 研發與設計管理
            推動研發部門按計劃完成零部件的設計(如 3D 建模、2D 圖紙)、仿真分析(如結構強度、耐久性測試)及設計評審(DR1/DR2/DR3)。
            協調研發與客戶的技術對接:及時反饋設計中的技術問題(如與主機廠整車匹配沖突),推動客戶確認設計變更,確保設計符合客戶最終要求。
            管控研發進度:若研發滯后(如仿真測試未通過),需協調資源(如增加研發人力、調整優先級),制定糾偏措施,避免影響后續節點。
            2. 供應鏈管理(供應商協同)
            供應商開發與選擇:針對零部件的原材料(如塑料粒子、金屬毛坯)或外協件(如模具、熱處理加工),組織采購部門篩選合格供應商,通過樣品驗證、現場審核(如 QSA 質量體系審核)確定合作方。
            供應商進度管控:跟蹤供應商的原材料交付、模具開發進度,確保按時提供研發 / 試制所需物料;對供應商延遲交付風險,需提前預警并啟動備選供應商方案。
            供應商質量管控:要求供應商提供質量檢測報告(如材質證明、尺寸檢測報告),聯合質量部門對供應商的交付物料進行入廠檢驗,確保符合質量標準。
            3. 試制與生產準備
            樣件試制管理:組織生產、工程部門完成樣件試制(如手工樣件、工裝樣件),協調質量部門進行樣件檢測(如尺寸、性能、可靠性測試),確保樣件滿足客戶《樣件提交要求》(如 OTS 提交)。
            生產工藝固化:推動工程部門制定量產所需的工藝文件(如 SOP 標準作業程序、PFMEA 過程失效模式分析),完成生產線布局、設備調試(如注塑機、裝配線)及人員培訓。
            生產資質驗證:配合質量部門完成量產前的質量體系驗證(如 IATF16949 符合性檢查),確保生產過程滿足客戶及行業標準。
            4. 成本與質量管控(核心目標)
            成本管控:動態跟蹤研發、采購、生產各環節的實際成本,與預算對比分析差異(如原材料漲價、模具開發超支),通過優化設計(如輕量化材料替代)、談判供應商降價等方式控制總成本,確保盈利目標。
            質量管控:建立項目質量管控體系,從設計(DFMEA 設計失效模式分析)、采購(供應商質量)、生產(過程質量)到交付(成品檢驗)全流程監控;若出現質量問題(如樣件測試不合格),牽頭組織 “8D 報告” 分析與整改,推動問題閉環。
            三、項目交付與驗收階段:確??蛻魸M意
            此階段的核心是 “按約交付” 并通過客戶驗收,實現項目從 “試制” 到 “量產” 的平穩過渡。
            1. 客戶驗收對接
            按客戶要求提交正式驗收資料,包括:技術類:設計圖紙、仿真報告、測試數據、PFMEA/DFMEA 報告。
            質量類:PPAP 文件包(生產件批準程序,含尺寸報告、材料證明、過程能力分析 CPK)、首批量產件檢驗報告。
            生產類:工藝文件、生產線驗證報告、人員培訓記錄。
            陪同客戶進行現場審核(如生產過程審核、實驗室審核),解答客戶疑問,跟進驗收問題的整改,直至獲得客戶 “量產批準”。
            2. 量產交付與爬坡
            制定量產爬坡計劃(如從 100 件 / 天逐步提升至 1000 件 / 天),協調生產部門保障產能,確保按客戶訂單準時交付。

            工作地點

            弋江區蕪湖中楚汽車零部件有限公司

            職位發布者

            楊女士/人事行政經理

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