1 生產計劃與執行
①根據PMC計劃，統籌大小硫化機、模壓機排產，合理分配模具資源，確保硅膠件（如密封圈、按鍵）及PVC，硅膠掛件（如飾品、標牌）按時交付。
②監控硫化/模壓生產進度，解決因模具故障、材料硫化不充分或設備停機導致的交付延誤
2 質量管理
①監督硫化/模壓工藝參數（溫度、壓力、時間）的合規性，確保產品物理性能（如硅膠彈性、PVC硬度）及外觀（無氣泡、缺料、毛邊）符合標準。
②主導不良品分析（如硅膠硫化不足、PVC熱分解變色），推動工藝優化，目標產品合格率≥97%
3 模具與設備管理
①協調工程機修完成模具清潔、保養及維修，減少因模具老化導致的次品率。
②監督硫化機、模壓機（如平板硫化機、液壓模壓機）的日常維護，確保設備穩定性，提升OEE（設備綜合效率）。
4 成本控制
優化原材料使用（硅膠混煉膠、PVC顆粒），控制材料損耗率≤1.5%。
降低能耗成本（硫化高溫耗能、空壓機電力消耗），減少廢品返工成本。
5 現場管理
①落實6S管理，重點管控高溫區域（硫化機加熱板）、化學品存放區（如硫化劑、脫模劑）的安全與清潔。
②監督員工按SOP操作，規范模具裝卸、材料投料及后處理（如硅膠件二次硫化、PVC修邊）流程
6 工藝優化
①主導硫化/模壓工藝調試（如硅膠硫化時間優化、PVC冷卻定型參數調整），提升生產效率和產品一致性。
②參與新產品試模驗證，配合研發部解決硅膠/PVC共成型或復合材料的工藝難題。
7 安全生產
①制定并執行高溫設備、化學品的操作規范，定期組織防燙傷、防毒氣泄漏應急演練。
②重點防范硫化煙氣（如硫化物揮發）、機械夾傷等職業健康風險，確保零安全事故。
8 跨部門協作
①與模具設計部協同優化模具結構（如多腔模設計），縮短換模時間。
②聯動品質部完善硅膠/PVC產品的耐久性測試（如老化試驗、拉伸強度測試）。